O型圈設(shè)計(jì)、使用不當(dāng)會(huì)加速它的損壞，喪失密封性能。實(shí)驗(yàn)表明，如密封裝置各部分設(shè)計(jì)合理，單純地提高壓力，并不會(huì)造成O型圈的破壞。在高壓、高溫的工作條件下，O型圈破壞的主要原因是O型圈材料的永久變形和O型圈被擠入密封間隙而引起的間隙咬傷一級(jí)O型圈在運(yùn)動(dòng)時(shí)出現(xiàn)扭曲現(xiàn)象。

一．動(dòng)密封用O形圈失效原因與對(duì)策

1 現(xiàn)象 扭轉(zhuǎn)
1.1狀態(tài) 

O形圈扭轉(zhuǎn)、變形、發(fā)生空氣泄漏
1.2原因
運(yùn)動(dòng)速度太快
有偏心運(yùn)動(dòng)
滑動(dòng)面粗糙度不均勻
安裝時(shí)扭轉(zhuǎn)
1.3對(duì)策
改用唇型密封
消除偏心運(yùn)動(dòng)
滑動(dòng)面的粗糙度為1.6s
注意安裝（涂敷潤(rùn)滑脂）

2.現(xiàn)象  卡住
1.1狀態(tài)
O形圈表面有局部粘著損傷，發(fā)生初期空氣泄漏
1.2原因
安裝時(shí)孔、螺紋部位與端部等有缺損
1.3對(duì)策
注意在端面倒角，安裝時(shí)使用安裝夾具

3. 現(xiàn)象 全圓周磨損
3.1狀態(tài)
O形圈全圓周發(fā)生磨損，引起空氣泄漏
3.2原因
滑動(dòng)面的加工較差
潤(rùn)滑欠缺
有塵埃、金屬粉等異物進(jìn)入
3.3對(duì)策
滑動(dòng)面粗糙度應(yīng)為1.6s
充分潤(rùn)滑
除去異物，使用過(guò)濾器，防塵密封

4．現(xiàn)象  失去彈性
4.1狀態(tài)
O形圈截面在溝槽中擠平、變形
4.2原因
在反復(fù)高溫-低溫條件下使用
4.3對(duì)策
在密封部位進(jìn)行冷卻

 

5. 現(xiàn)象 局部磨損
5.1狀態(tài)
在O形圈滑動(dòng)面上發(fā)生局部磨損，引起空氣泄漏
5.2原因
配合的滑動(dòng)面損傷
5.3對(duì)策
配合滑動(dòng)面的粗糙度符合規(guī)定

二．靜密封用O形圈

失效原因與對(duì)策

1.現(xiàn)象 硬化
1.1狀態(tài)
硬按下去，彎曲并有龜裂
1.2原因
使用溫度超過(guò)了橡膠的耐熱極限
1.3對(duì)策
降低環(huán)境溫度
改用耐熱性好的材料

2. 現(xiàn)象 溶脹（軟化）
2.1狀態(tài)
整體變得柔軟、“肥胖”地膨脹起來(lái)
2.2原因
橡膠材料不適應(yīng)密封介質(zhì)
用輕油、汽油等清洗后，有清洗劑殘留在上面
2.3對(duì)策
重選橡膠材料
除去清洗劑

3.現(xiàn)象 失去彈性
3.1狀態(tài)
O形圈截面在溝槽中擠平、變形
3.2原因
過(guò)大壓縮量、高溫、密封介質(zhì)的累計(jì)作用較多
3.3對(duì)策
重新選定溝槽尺寸及材料

4現(xiàn)象 擠隙
4.1狀態(tài)
O形圈外圓周或內(nèi)周面全部（或一部分）被擠住切損
4.2原因
壓力、間隙超過(guò)極限及溶脹的影響
4.3對(duì)策
確保間隙適宜或并用擋圈
重選橡膠材料
 

5.現(xiàn)象 擠裂
 
5.1狀態(tài)
O形圈外圓周或內(nèi)周面有少量交替擠壞切下來(lái)或部分被挖去一塊
5.2原因
圓柱端或軸端面的倒角不夠或裝配粗糙
與O形圈截徑相比，O形圈溝槽比規(guī)定深度要淺的狀態(tài)下不適當(dāng)?shù)陌惭b
5.3對(duì)策
進(jìn)行適宜的倒角
重選溝槽尺寸

6.現(xiàn)象 臭氧裂紋
6.1狀態(tài)
在O形圈表面全部產(chǎn)生皺裂切開(kāi)狀的龜裂
6.2原因
由于將O形圈拉長(zhǎng)狀態(tài)下的空氣中放置，受臭氧的影響而在表面上發(fā)生龜裂
6.3對(duì)策
不要在拉長(zhǎng)狀態(tài)下在空氣中放置
在O形圈表面涂敷潤(rùn)滑脂或油，使它不直接暴露在空氣中

7.現(xiàn)象 裂傷
7.1狀態(tài)
在O形圈內(nèi)（外）圓周面上由于摩擦而產(chǎn)生裂傷
7.2原因
在安裝O形圈時(shí)，螺紋牙尖使O形圈內(nèi)（外）圓周劃傷
7.3對(duì)策
在組裝時(shí)使用保護(hù)夾具，使O形圈不與螺紋牙尖等接觸

8. 現(xiàn)象 磨損
8.1狀態(tài)
在O形圈接觸部位發(fā)生磨損
8.2原因
和O形圈接觸的配合面的表面加工太過(guò)粗糙，由于壓力變動(dòng)而產(chǎn)生磨損
8.3對(duì)策
按規(guī)定加工配合面的表面粗糙度